1.本发明属于汽车离合器盘毂应用技术领域，具体涉及汽车离合器盘毂的制造方法。
背景技术：
2.机械离合器组成：飞轮（主动盘）、从动盘、压盘、膜片弹簧。离合器的主动部分和从动部分借接触面间的摩擦作用，使两者之间可以暂时分离，又可逐渐接合，在传动过程中又允许两部分相互转动。3.从动部分是由单片、双片或多片从动盘所组成，它将主动部分通过摩擦传来的动力传给变速器的输入轴。从动盘由从动盘本体，摩擦片和从动盘毂三个基本部分组成。为了避免转动方向的共振，缓和传动系受到的冲击载荷，大多数汽车都在离合器的从动盘上附装有扭转减震器。4.为了使汽车能平稳起步，离合器应能柔和接合，这就需要从动盘在轴向具有一定弹性。为此，往往在动盘本体园周部分，沿径向和周向切槽。再将分割形成的扇形部分沿周向翘曲成波浪形，两侧的两片摩擦片分别与其对应的凸起部分相铆接，这样从动盘被压缩时，压紧力随翘曲的扇形部分被压平而逐渐增大，从而达到接合柔和的效果。5.离合器接合时，发动机发出的转矩经飞轮和压盘传给了动盘两侧的摩擦片，带动从动盘本体和与从动盘本体铆接在一起的减振器盘转动。动盘本体和减振器盘又通过六个减振器弹簧把转矩传给了从动盘毂。因为有弹性环节的作用，所以传动系受的转动冲击可以在此得到缓和。传动系中的扭转振动会使从动盘毂相对于动盘本体和减振器盘来回转动，夹在它们之间的阻尼片靠摩擦消耗扭转振动的能量，将扭转振动衰减下来。6.盘毂是汽车离合器的重要组成部件，其在制作时需要保证成品品质统一，同时制作工艺要满足所制作的盘毂成品率高，降低报废率和降低生产经济成本。7.因此，基于上述问题，本发明提供汽车离合器盘毂的制造方法。
技术实现要素：
8.发明目的：本发明的目的是提供汽车离合器盘毂的制造方法，解决背景技术中所存在的技术问题。9.技术方案：本发明提供的汽车离合器盘毂的制造方法，包括以下步骤，步骤1、锻造；步骤2、调质；步骤3、粗车；步骤4、半精车；步骤5、拉花键；步骤6、高频淬火；步骤7、回火；步骤8、凸台面精车；步骤9、钴铣孔；步骤10、去毛刺；步骤11、清齿；步骤12、超声波清洗；步骤13、激光打码；步骤14、终检；步骤15、csl1检测；步骤16、快干油防锈；步骤17、内包装、外包装。10.本技术方案的，所述步骤1中的锻造包括锻件原材料验证、锻坯入库检验、存储、锻坯投放和工序流转，其中，工序流转投入生产线前进行除锈处理，锻件原材料为42crmo，锻坯入库检验时轮廓清淅、飞边≤1mm；所述步骤2中的调质，调质硬度验证，采用硬度计检测，硬度为hb230-260。11.本技术方案的，所述步骤3中的粗车为粗车a面，其中，粗车小端面车床的刀具型号为dnmg150408、刀长为30mm，参数设置为800rpm,进给0.2/r,切削深度≤0.7*2；半精车小外圆的刀具型号为mrmn400-mnnc3020、刀长为35mm，参数设置为600rpm,进给0.15/r，切削深度≤0.7；粗车孔的刀具型号为us735(中），参数设置为1000rpm，进给0.15/r，切削深度≤0.7*2。12.本技术方案的，所述步骤3中粗车还包括粗车凸面和粗车孔，其中，粗车凸面车床的刀具型号为dnmg080408，参数设置为800rpm，进给0.2/r，切削深度≤0.7*2；粗车孔车床的刀具型号为dcmt11t304，参数设置为750rpm,进给0.15/r，切削深度≤0.7*2。13.本技术方案的，所述步骤4中的半精车为精车a面和精车花键孔，精车a面的刀具型号为gdfm4020n-200r，刀具长度为35mm，参数设置为900rpm，进给0.12/r，切削深度≤0.7*2；精车花键孔的刀具型号为dcmt11t304，参数设置为1000rpm,进给0.1/r,切削深度≤0.7。14.本技术方案的，所述步骤5中拉床工作状态参数设置工作压力：1200单位，返回压力：1300单位，工快流量：1200单位，反快流量：1300单位，工慢流量：920单位，反慢流量：350单位，切削液浓度：5-10%，其中，拉削尺寸大径df=ø40.28±0.05，小径da=ø38.12±0.05，ø2跨棒距为35.68+0.05，粗糙度为ra3.2。15.本技术方案的，所述步骤6中的高频淬火为工件内孔淬火，淬火后硬度检测表面硬度≥670hvl0.3-1.0mm硬度≥430hv，淬火后花键尺寸、大径尺寸、小径尺寸分别为27.65-27.70mm、φ32.16±0.16mm、φ30.065±0.065mm；步骤7回火中的回火炉时间控制，回火延时≤4hr、回火温度为170±10℃、回火保温时间1.5小时，回火后花键尺寸、大径、小径、回火后硬度、金相组织的参数分别为27.65-27.70mm、φ32.16±0.16mm、φ30.065±0.065mm、表面硬度≥640hvl、0.3～1.0mm硬度≥400hv、回火马氏体3-7级；所述步骤8中的凸台面精车中车床的刀具型号为dcmt11t304，刀具长度为35mm，参数设置为900rpm,进给0.1/r，切削深度≤0.7。16.本技术方案的，所述步骤9中钴铣孔，包括钻孔位置1、钻孔位置2、钻孔位置3、钻孔位置4、倒角和背面倒角，四个位置的钻孔车床的参数分别设置为1300rpm，进给0.15/r,切削深度≤16*6、1600rpm，进给0.15/r，切削深度≤10.3*6、1400rpm，进给0.15/r,切削深度≤7*3、1600rpm，进给0.15/r，切削深度≤4*1，其中，对所有孔的倒角采用型号为∅22倒角刀进行，背面倒角为对所有孔的背面进行倒角采用型号为∅17倒角刀、∅22倒角刀进行和∅7*90°进行。17.本技术方案的，所述步骤11清齿为采用专用推刀对花键清齿，工作压力参数设置为≤10mpa，极限压力参数设置为≤15mpa。18.本技术方案的，所述步骤16、快干油防锈中防锈油型号为包括但不仅限于kg-3型。19.与现有技术相比，本发明的汽车离合器盘毂的制造方法的有益效果在于：能完成车离合器盘毂高效和统一的品质制作，成品合格率满足制作要求，降低生产成本投入，提高经济效益。附图说明20.图1是本发明的汽车离合器盘毂的制造方法的流程结构示意图；图2是本发明的汽车离合器盘毂的制造方法的粗车a面的结构示意图；图3是本发明的汽车离合器盘毂的制造方法的精车凸面的结构示意图；图4是本发明的汽车离合器盘毂的制造方法的精车a面的结构示意图；图5是本发明的汽车离合器盘毂的制造方法的铣孔的结构示意图；图6是本发明的汽车离合器盘毂的制造方法的背面铣孔和倒角的结构示意图；图7是本发明的汽车离合器盘毂的制造方法的清齿方向的结构示意图。具体实施方式21.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。实施例22.如图1至图7所示的汽车离合器盘毂的制造方法，包括以下步骤，步骤1、锻造；步骤2、调质；步骤3、粗车；步骤4、半精车；步骤5、拉花键；步骤6、高频淬火；步骤7、回火；步骤8、凸台面精车；步骤9、钴铣孔；步骤10、去毛刺；步骤11、清齿；步骤12、超声波清洗；步骤13、激光打码；步骤14、终检；步骤15、csl1检测；步骤16、快干油防锈；步骤17、内包装、外包装。23.本发明的汽车离合器盘毂的制造方法，所述步骤1中的锻造包括锻件原材料验证、锻坯入库检验、存储、锻坯投放和工序流转，其中，工序流转投入生产线前进行除锈处理，锻件原材料为42crmo，锻坯入库检验时轮廓清淅、飞边≤1mm；所述步骤2中的调质，调质硬度验证，采用硬度计检测，硬度为hb230-260。24.本发明的汽车离合器盘毂的制造方法，所述步骤3中的粗车为粗车a面，其中，粗车小端面车床的刀具型号为dnmg150408、刀长为30mm，参数设置为800rpm,进给0.2/r,切削深度≤0.7*2；半精车小外圆的刀具型号为mrmn400-mnnc3020、刀长为35mm，参数设置为600rpm,进给0.15/r，切削深度≤0.7；粗车孔的刀具型号为us735(中），参数设置为1000rpm，进给0.15/r，切削深度≤0.7*2。25.本发明的汽车离合器盘毂的制造方法，所述步骤3中粗车还包括粗车凸面和粗车孔，其中，粗车凸面车床的刀具型号为dnmg080408，参数设置为800rpm，进给0.2/r，切削深度≤0.7*2；粗车孔车床的刀具型号为dcmt11t304，参数设置为750rpm,进给0.15/r，切削深度≤0.7*2。26.本发明的汽车离合器盘毂的制造方法，所述步骤4中的半精车为精车a面和精车花键孔，精车a面的刀具型号为gdfm4020n-200r，刀具长度为35mm，参数设置为900rpm，进给0.12/r，切削深度≤0.7*2；精车花键孔的刀具型号为dcmt11t304，参数设置为1000rpm,进给0.1/r,切削深度≤0.7。27.本发明的汽车离合器盘毂的制造方法，所述步骤5中拉床工作状态参数设置工作压力：1200单位，返回压力：1300单位，工快流量：1200单位，反快流量：1300单位，工慢流量：920单位，反慢流量：350单位，切削液浓度：5-10%，其中，拉削尺寸大径df=ø40.28±0.05，小径da=ø38.12±0.05，ø2跨棒距为35.68+0.05，粗糙度为ra3.2。28.本发明的汽车离合器盘毂的制造方法，所述步骤6中的高频淬火为工件内孔淬火，淬火后硬度检测表面硬度≥670hvl0.3-1.0mm硬度≥430hv，淬火后花键尺寸、大径尺寸、小径尺寸分别为27.65-27.70mm、φ32.16±0.16mm、φ30.065±0.065mm；步骤7回火中的回火炉时间控制，回火延时≤4hr、回火温度为170±10℃、回火保温时间1.5小时，回火后花键尺寸、大径、小径、回火后硬度、金相组织的参数分别为27.65-27.70mm、φ32.16±0.16mm、φ30.065±0.065mm、表面硬度≥640hvl、0.3～1.0mm硬度≥400hv、回火马氏体3-7级；所述步骤8中的凸台面精车中车床的刀具型号为dcmt11t304，刀具长度为35mm，参数设置为900rpm,进给0.1/r，切削深度≤0.7。29.本发明的汽车离合器盘毂的制造方法，所述步骤9中钴铣孔，包括钻孔位置1、钻孔位置2、钻孔位置3、钻孔位置4、倒角和背面倒角，四个位置的钻孔车床的参数分别设置为1300rpm，进给0.15/r,切削深度≤16*6、1600rpm，进给0.15/r，切削深度≤10.3*6、1400rpm，进给0.15/r,切削深度≤7*3、1600rpm，进给0.15/r，切削深度≤4*1，其中，对所有孔的倒角采用型号为∅22倒角刀进行，背面倒角为对所有孔的背面进行倒角采用型号为∅17倒角刀、∅22倒角刀进行和∅7*90°进行。30.本发明的汽车离合器盘毂的制造方法，所述步骤11清齿为采用专用推刀对花键清齿，工作压力参数设置为≤10mpa，极限压力参数设置为≤15mpa。31.本实施例的，步骤16、快干油防锈中防锈油型号为包括但不仅限于kg-3型。32.本实施例的，拉花键时工装使用平面与拉床工作台工装有效区平行度，零件与拉床接触表面必须完全机加工，不得有黑皮、毛刺、磕碰伤，零件及与其接触的工作台台面必须吹净铁屑及切削液，进而实现精准和稳定的拉花键动作。33.本实施例的，清齿要及时清除定位面铁屑，防止压伤，推刀及时涂润滑油润滑，进而实现快速和安全的清齿动作。34.以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。